根据现场生产需要，分别采用了4种冶炼模式进行试验：①GMBH自耗式碳氧枪进行全废钢冶炼；②GMBH自耗式碳氧枪冶炼40%铁水比冶炼；③GMBH自耗式碳氧枪70%铁水比冶炼；④超音速水冷氧枪进行70%铁水比冶炼。4种冶炼模式对电弧炉的冶炼周期、吨钢电耗和吨钢氧耗的影响见图1。

       在全废钢冶炼时冶炼成本在4种工艺里是**高的；热装铁水比在40%时，使用GMBH自耗式碳氧枪，冶炼周期与冶炼氧耗均较佳，但是电耗较高；第3种工艺，热装铁水比在70%时，使用GMBH自耗式碳氧枪，其缺点是消耗大量吹氧管和供氧效率低，必然导致冶炼周期加长，吨钢氧气消耗量增大；在第4种工艺，热装铁水比在70%时，使用超音速水冷氧枪，并配加其他辅助复合用氧，由于超音速水冷氧枪的特性和操作的改善，提高了有效供氧强度和供氧效率，使得冶炼周期和吨钢电耗、氧耗下降。
       直流电弧炉热装高铁水冶炼，吹氧时自然形成的泡沫渣（氧化中、后期），足以包覆弧光，吹炼初期随着低碱度炉渣的放出，应多批量加渣料，使炉渣碱度缓慢上升，既能持续保证炉渣的流动性，又能提高冶炼效率，缩短冶炼时间。至于氧化前期，如果需要送电，可调整渣量和炉渣碱度提高炉渣的发泡能力。实践中发现，发泡良好的炉渣，如暂停供氧，泡沫渣消失后，再重新供氧，6～10S后炉渣重新发泡。
      另外，热装高铁水比冶炼存在的炉壁、炉盖的喷溅钢渣问题，经观察分析认为炉壁、炉盖是否溅钢主要取决于炉渣的流动性和泡沫渣。吹炼初期，铁水中的［Si］优先氧化，渣中SiO2浓度迅速上升，同时［Fe］部分氧化，渣中FeO浓度亦迅速上升，此时熔渣碱度很低，流动性良好，另一方面，C－O反应生成的CO气泡迅速逸出渣面，故形不成泡沫渣。吹炼继续进行，炉门排渣，加料造新渣，此时吹氧，熔渣发泡良好。影响炉壁粘钢的另一因素是渣量。冶炼后期渣量小时，尽管炉渣发泡好，流动性也好，但仍有溅钢现象，故应保持合适的渣量，一般不低于钢水质量的2%。